硅酸鹽水泥，硅酸鹽水泥是 一種細致的、通常為灰色的粉末，它由鈣 ( 來自石灰石 )、 硅酸鹽、鋁酸鹽 ( 黏土 ) 以及鐵酸鹽組成。在一個硅酸鹽 水泥工廠中，水泥生產(chǎn)有以下幾個主要階段：
水泥生產(chǎn)線生料的準(zhǔn)備
· 石灰石是水泥生產(chǎn)的主要原材料和水泥生產(chǎn)線工藝，大多數(shù)工廠都位于石灰石采石場附近，以盡量降低運輸成本。
· 通過爆破或者使用截裝機來進行原料 ( 石灰石、頁巖、 硅土和黃鐵礦 ) 的提取。
· 原料被送至破碎機，在那里經(jīng)過破碎或錘擊變成碎塊。
· 壓碎的石灰石和其它原料通常覆蓋儲存，以防受外界環(huán) 境的影響，同時也可最大程度地減小灰塵。
· 在大多數(shù)情況下，采石場和水泥廠會需要分離的或單獨 的電源設(shè)備。
生料磨
· 在生料磨車間，原料被磨得更細，以保證高質(zhì)量的混合。
· 在此階段使用了立磨和球磨，前者利用滾筒外泄的壓力 將通過的材料碾碎，后者則依靠鋼球?qū)Σ牧线M行研磨。
· 至今水泥生產(chǎn)線工藝為止，生料磨所消耗電能的大部分并未被用來破碎
材料，而是轉(zhuǎn)化成了熱能損耗。因此這里就存在一種經(jīng) 濟化的需求，希望能夠?qū)ι�料磨車間進行調(diào)節(jié)，將能量 損失保持在盡可能低的水平。
· 使用一種優(yōu)化粉磨過程的電氣自動化系統(tǒng)是很有必要的。
· 生料最終被運輸?shù)骄�化堆場進行儲藏和進一步的材料混合。
熟料生產(chǎn)
· 熟料球形結(jié)塊的直徑必須在 0.32-5.0cm 范圍之內(nèi)，它們 是在原料之間的化學(xué)反應(yīng)中產(chǎn)生的。
· 高溫處理系統(tǒng)包括三個步驟：烘干或預(yù)熱、煅燒 ( 一次 熱處理，在其過程中生成氧化鈣 ) 以及焙燒 ( 燒結(jié) )。
· 水泥生產(chǎn)線工藝煅燒是此工序中的核心部分。生料被連續(xù)地稱重并送入 預(yù)熱器最頂部的旋風(fēng)分離器，預(yù)熱器中的材料被上升的 熱空氣加熱，在巨大的旋轉(zhuǎn)窯內(nèi)部，原料在 1450 攝氏 度下轉(zhuǎn)化成為熟料。
· 熟料從窯頭進入篦冷機進行熱再生和冷卻。冷卻了的熟 料隨后用盤式運輸帶傳輸?shù)绞炝狭蟼}進行儲存。
· 熟料冷卻后可在運輸帶上傳輸，并可以再生多達 30% 的熱量。送經(jīng)熟料的冷卻空氣被導(dǎo)入旋窯，它有利于燃料燃燒。一般類型的篦冷機為往復(fù)爐蓖式、行星式和旋 轉(zhuǎn)式。篦冷機收集的非常粗糙的粉塵由水泥礦物組成， 它被回收重新處理。
· 根據(jù)冷卻效率和希望得到的冷卻溫度，在冷卻過程中使 用的空氣量大約為 1-2 千克 / 每千克熟料。如果在冷卻 過程之后，一部分氣體被用于其它過程，例如煤炭干燥， 則可以減少需要凈化的氣體量。
水泥生產(chǎn)線藝管理的任務(wù)是：堅持質(zhì)量第一的方針，加強質(zhì)量管理；以優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗為目的，加強進廠原燃材料、烘干機、水泥磨的過程質(zhì)量管理；開展科學(xué)研究，推廣、應(yīng)用新材料、新技術(shù)、新設(shè)備、新工藝；加強檢測、定額等基礎(chǔ)工作，提高水泥生產(chǎn)線工藝全過程的工藝水平。
1.3 凡屬水泥生產(chǎn)線工藝技術(shù)改進、工藝中的重大水泥設(shè)備改進、新技術(shù)的采用，配料方案和主要工藝參數(shù)的改變，都要經(jīng)過試驗和科學(xué)研究鑒定，經(jīng)主管經(jīng)理批準(zhǔn)后實施。
1.4 本制度由公司主管經(jīng)理負責(zé)組織實施。實行專業(yè)管理和職工管理相結(jié)合的方針，并明確職責(zé)。對違背本制度致使公司遭受損失者，應(yīng)追究責(zé)任，嚴(yán)肅處理。
1.5建立健全質(zhì)量體系，規(guī)范和加強工藝管理的基礎(chǔ)工作。
2 工藝管理體制和職責(zé)
2.1 在公司主管經(jīng)理的領(lǐng)導(dǎo)下，設(shè)立生產(chǎn)部和化驗室，分別負責(zé)工藝技術(shù)和質(zhì)量管理工作。
2.2 生產(chǎn)部的職責(zé)是：
a、組織制訂公司的工藝管理制度；
b、審定主機的臺時產(chǎn)量、消耗定額、主要的工藝技術(shù)參數(shù)；
c、協(xié)同化驗室制訂質(zhì)量管理制度和設(shè)計配料方案；
d、解決各車間生產(chǎn)工藝中出現(xiàn)的主要技術(shù)問題，指導(dǎo)各車間的工藝技術(shù)工作；
e、組織推廣新技術(shù)、試制新產(chǎn)品、改進新工藝，提高產(chǎn)量、質(zhì)量，降低原燃材料的消耗，搞好生產(chǎn)試驗和科學(xué)研究工作；
f、協(xié)同設(shè)備管理編制技措計劃和改造規(guī)劃，提出工藝設(shè)計方案；協(xié)同設(shè)備管理審查技術(shù)革新和合理化建議；
g、負責(zé)質(zhì)量體系中的過程質(zhì)量管理；
h、做好工藝技術(shù)資料的積累和保管；
i、制定水泥生產(chǎn)線工藝管理考核辦法，組織公司工藝貫徹率的檢查考核。
2.3 化驗室的職責(zé)是：
a、組織制訂公司的質(zhì)量管理制度，認真貫徹《水泥企業(yè)質(zhì)量管理規(guī)程》；
b、制訂各種原燃材料及整個生產(chǎn)過程中的質(zhì)量控制指標(biāo)；
c、制訂質(zhì)量管理細則，并監(jiān)督執(zhí)行，確保整個生產(chǎn)過程處于受控狀態(tài)。有水泥出廠決定權(quán)；
d、嚴(yán)格執(zhí)行產(chǎn)品國家標(biāo)準(zhǔn)，有權(quán)制止任何違章行為，確保水泥出廠全部合格，并留有富余標(biāo)號。有權(quán)越級匯報企業(yè)情況；
e、負責(zé)設(shè)計配料方案，并貫徹執(zhí)行。
f、建立健全嚴(yán)格的檢驗制度，研究采用先進的測試手段和質(zhì)量控制方法；
g、協(xié)同生產(chǎn)部搞好新產(chǎn)品、新技術(shù)、改進工藝等方面的試驗和研究工作，提供有關(guān)試驗數(shù)據(jù)；
h、負責(zé)提供和及時公布質(zhì)量控制指標(biāo)和考核結(jié)果；
i、負責(zé)質(zhì)量體系中的產(chǎn)品質(zhì)量管理；
j、會同有關(guān)單位訪問用戶、征求意見、改進產(chǎn)品質(zhì)量，指導(dǎo)各分廠有關(guān)質(zhì)量管理方面的業(yè)務(wù)工作。
3 原材料水泥生產(chǎn)線工藝管理
3.1原材料工藝管理的原則是：牢固樹立“質(zhì)量第一”思想，以優(yōu)良的原燃材料質(zhì)量保證產(chǎn)品質(zhì)量。實行全員的，全過程（上一工序為下一工序服務(wù)）的質(zhì)量管理，把管理、技術(shù)和數(shù)理統(tǒng)計方法三者緊密結(jié)合起來。加強質(zhì)量控制，切實做到“事先控制，層層把關(guān)”。按照“計劃一實施一檢查一處理”循環(huán)的科學(xué)工作步驟，尋求最佳工藝參數(shù)和控制指標(biāo)，經(jīng)濟合理地組織優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的生產(chǎn)。
3.2進廠大宗原、燃、材料，要堅持先檢驗后使用的原則。供應(yīng)部門應(yīng)嚴(yán)格按照材料質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)均衡組織進廠，改變貨源時應(yīng)按《供方的評價與選擇程序》進行認可。原材料進廠后，供應(yīng)磅房要立即通知化驗室取樣。嚴(yán)格按照化驗室指定部位堆放，不得混雜。
3.3進廠熟料到廠時，化驗時應(yīng)及時派人員到現(xiàn)場了解熟料外觀、色澤、雜質(zhì)含量、受潮情況等，取樣檢測f-CaO，盡快進行化學(xué)分析及物理檢驗試驗，詢問供貨單位該批產(chǎn)品質(zhì)量狀況，確定具體使用方案。
3.4 各儲庫的物料要按化驗室要求取用，對已混雜的物料要經(jīng)化驗室監(jiān)督確定處理方案后方可使用。
3.5 凡公司初次使用有標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定或技術(shù)條件成熟的混合材，必須經(jīng)過試驗，確認能保證產(chǎn)品質(zhì)量方可使用。啟用新開辟的混合材料生產(chǎn)水泥時，必須按“啟用新開辟的混合材料規(guī)定”執(zhí)行。改變石膏品種時應(yīng)進行試驗，以掌握其對水泥性能的影響。
3.6原料、燃料、混合材料、半成品、成品應(yīng)保持一定的合理儲存量。最低儲存量混合材料、燃料１０天，石膏１個月，熟料５天，水泥７天。
4 水泥生產(chǎn)線工藝磨機工藝管理
4.1 磨機工藝管理原則是:努力縮小入磨物料粒度,選擇合理的粉磨工藝和喂料設(shè)備,尋求和確定合理的研磨體級配,最佳裝載量,磨內(nèi)結(jié)構(gòu)和能量傳遞方式的相互適應(yīng),以提高粉磨效率,降低電力等消耗。
4.2 注意采用新材料，不斷改善研磨體和磨內(nèi)結(jié)構(gòu)的材質(zhì)，延長其使用壽命。
4.3 根據(jù)入磨物料性質(zhì)，循環(huán)負荷和質(zhì)量要求，及時調(diào)整喂料量和選粉設(shè)備，做到均勻喂料，防止?jié)M磨和空磨。
4.4 嚴(yán)格控制入磨物料粒度，不允許其他雜質(zhì)隨物料進入磨內(nèi)，要求熟料粒度≤30mm；石膏、干渣、石灰石粒度≤30mm
4.5 水泥磨入磨熟料溫度≤120℃。
4.6 水泥磨要定期清倉和補球，以保持高臺時和高質(zhì)量。清倉時研磨體要分規(guī)格挑選過磅，按配球方案規(guī)定的數(shù)量裝入磨內(nèi)，清倉周期：水泥磨球倉每半年一次，若遇有串倉或其他異常情況，應(yīng)及時停磨清倉。補球周期：水泥磨以20天補球一次為宜；補球量可根據(jù)水泥單位產(chǎn)品球耗及磨機電流變化情況、球面高度等因素決定補球量。
4.7 努力降低研磨體消耗，水泥磨研磨體消耗指標(biāo)的考核，按每年初制訂的承包指標(biāo)進行考核。
4.8 磨機定檢時，要詳細檢查研磨體、篦板、襯板等部件。一經(jīng)發(fā)現(xiàn)損壞要及時更換和處理。運轉(zhuǎn)中一旦發(fā)現(xiàn)襯板螺栓松動、脫落，必須停磨擰緊或補鑲。
4.9 要合理控制選粉機的操作參數(shù)，并做好記錄。
4.10 磨機的通風(fēng)除塵設(shè)施應(yīng)同主機同時進行檢修，加強密閉堵漏，保持良好狀態(tài)，粉塵排放濃度要達到國家及公司有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。
4.11 根據(jù)需要測定物料相對易磨性系數(shù)。
4.12 磨系統(tǒng)在改進前、后要注意測定技術(shù)數(shù)據(jù)（如臺時、細度、比表面積、物料流速、球耗、電耗、篩析曲線等）并做好記錄、分析和總結(jié)。
4.13 要十分注意技術(shù)資料的積累和保管，做好研磨體臺賬及其他技術(shù)數(shù)據(jù)的記錄、整理和保管。
4.14 設(shè)備管理應(yīng)盡量創(chuàng)造條件充實儀表及計量設(shè)備，不斷滿足工藝管理的要求，對儀表及計量設(shè)備要設(shè)專人管理，定期檢查、校對，保持靈敏準(zhǔn)確。
5 烘干機工藝管理
5.1 烘干機管理原則是：穩(wěn)定熱風(fēng)溫度，充分發(fā)揮熱交換率，提高設(shè)備效能和熱效率，提高產(chǎn)、質(zhì)量，減少飛揚。
5.2 待烘干的物料要按規(guī)定儲存，盡可能利用自然蒸發(fā)作用。入機濕渣水份要≤20%，隨時調(diào)整入烘干機熱風(fēng)溫度、給料量，確保出烘干機干渣水份≤1%。
5.3 烘干機內(nèi)揚料裝置要保持完好，并盡量采用耐熱、耐磨的新材料，以增加其使用壽命。
5.4 加強密閉堵漏工作。各種鎖風(fēng)裝置要靈活可靠，機頭機尾要盡量采用密封措施，通風(fēng)管道要無漏洞。
5.5 烘干機出口溫度控制在80℃左右（以化驗室干渣水份含量及篦冷機熱風(fēng)溫度的變化為依據(jù)進行調(diào)整）。
5.6 生產(chǎn)部要重視對烘干機的技術(shù)管理并建立臺賬，崗位要有操作記錄，熱工儀表要完好。
6、水泥包裝工藝管理
6.1包裝工藝管理的原則是：牢固樹立“下道工序是用戶”的思想，合理調(diào)整包裝工藝操作參數(shù)，加強水泥包裝過程中的工藝操作，結(jié)合全公司工藝管理規(guī)程，制定袋重管理考核規(guī)定和崗位操作規(guī)程，確保產(chǎn)品滿足市場、顧客要求。
6.1嚴(yán)格按照化驗室通知單，庫號正確，比例準(zhǔn)確的放料出庫，杜絕上進下出，出錯庫等現(xiàn)象，必要時清庫處理。
6.2嚴(yán)禁向提升機傾倒垃圾、雜物，保證回轉(zhuǎn)振動篩處于無破損、無漏洞的良好狀態(tài)，確保向包裝提供的水泥清潔、無雜物。
6.3嚴(yán)格紙袋管理，保證標(biāo)識合格無誤，對不同強度等級的水泥袋子，要分類堆放管理，嚴(yán)禁亂堆、亂拿、亂用，紙袋領(lǐng)取數(shù)量準(zhǔn)確無誤。
6.4包裝機開車前要仔細檢查各稱量機構(gòu)靈活好用，皮管完好無損，出灰嘴通暢，風(fēng)壓風(fēng)量正常。開車時，要堅持充滿掛包，掛包時要深度適當(dāng)，開車后首先檢查袋重，不合格及時調(diào)整，確保袋重水泥20袋總重量不小于1000kg，單袋凈重49.6kg～50.6kg，合格率100%。
6.5加強紙袋噴碼機的管理使用，經(jīng)常清理噴頭，保證噴碼清晰完整。
6.6加強包裝收塵的管理維護工作，確保粉塵氣體凈化后，排放濃度符合國家標(biāo)準(zhǔn)。
6.7加強輸送皮帶的管理維護工作，確保水泥包裝質(zhì)量，努力降低水泥袋破損率。

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